Polar keksi maailman ensimmäisen langattoman sykemittarin jo 40 vuotta sitten, ja on siitä lähtien ohjannut urheilun harrastajia ympäri maailmaa kohti terveempää ja parempaa elämää – ensikertalaisista aina ammattilaisurheilijoihin. Yrityksen urheilukellot, sykesensorit ja muut laitteet keräävät kaikki kehon monimutkaiset tiedot ja muuttavat ne hyödyllisiksi tilastoiksi tarjotakseen käyttäjilleen henkilökohtaista ohjausta. Nykyään 3D Systemsin MJP 2500 -tulostin – on olennainen osa yrityksen tuotekehitysprosessia.
Innovatiivisten tuotteiden rakentamisessa fiksu suunnittelu ja älykäs valmistus ovat aina olleet avainasemassa Polarin tuotekehitysprosessissa. Nopeuttaakseen prosessia yrityksen tuotekehitystiimit käyttävät prototyyppien valmistukseen talon omaa 3D-tulostinta, aina sarjatuotantoon asti.
Ennen 3D-tulostuksen käyttöönottoa eri osastojen oli turvauduttava digitaalisiin visualisointeihin tai mockuppeihin, jotka oli tehty muun muassa CNC-jyrsimellä. Nämä olivat tietenkin kalliita ja läpimenoajat pitkiä, mikä haittasi tuotekehityssyklejä. Se merkitsi myös sitä, että suunnittelussa oli aikaa vain muutamalle iteraatiolle ennen kuin piti jo tilata työkalut sarjatuotantoa varten.
Polar on käyttänyt 3D-tulostusta jo vuodesta 2007, mutta vasta kun se investoi 3D Systemsin MJP 2500 -tulostimeen, 3D-tulostuksesta tuli olennainen osa yrityksen tuotekehitysprosessia. Eikä 3D-tulostusta käytetä apuna vain tuotekehityksessä – Polarilla 3D-tulostusta käytetään myös jo ideointivaiheessa.
”Visualisoinnilla on tärkeä rooli päätöksentekoprosessissa. Meillä mekaanisessa suunnittelussa luodaan paljon kokoonpanoja, joissa yhdellä muutoksella voi olla suuria vaikutuksia koko tuotteeseen”, kertoo Janne Virta, Polarin mekaanisen suunnittelun insinööri.
”Meillä on tapana aloittaa 3D-tulostaminen heti, kun saamme idean uudesta tuotteesta”, jatkaa Lauri Lumme, Polarin arvostettu tuotesuunnittelija. ”Tämä on meille todella suuri etu, koska sen ansiosta saamme tulostettua osia alle päivässä.”
”Käytämme 3D-tulostettuja osia myös mallien validointiin mm. kokeilemalla eri versioita osista, kuten erilaisia painikkeiden ja kehysten muotoja ja kokoja”. Joidenkin tuotteiden kohdalla voimme tehdä jopa viisikymmentä iteraatiota, ennen kuin päätämme mitä käytämme”, Lumme kertoo.
”Kun 3D-tulostus on helposti käytettävissä koko tuotekehitysprosessin aikana, se vaikuttaa myös tuotteen toimivuuteen jo varhaisessa vaiheessa”, Janne Virta sanoo. ”Esimerkiksi iteroimalla paljon voimme kokeilla eri kokoisia akkuja ja katsoa, miten ne sopivat tuotteeseen.”
Polar käyttää MJP 2500 3D-tulostimessaan materiaalina VisiJet M2R-BLK:ta. Tämä läpinäkymättömäksi ja väriltään mustaksi viimeistelty materiaali sopii erinomaisesti paneeleihin ja ohuisiin seinämiin.
”Olemme tehneet kokeiluja myös elastomeereillä, mutta lähinnä rannekkeiden koon tarkistamiseen”, Virta kertoo. ”Toimivien rannekkeiden varsinaisia malleja varten tulostamme rannekkeen mallin, luomme muotin ja ulkoistamme silikonivalun läheiselle yhteistyökumppanillemme.”
Polar on rakentanut pääkonttoriinsa Kempeleelle esivalmistuslaitoksen, jossa uusia malleja hiotaan, kunnes ne ovat valmiita sarjatuotantoon. Täällä yhtiö voi tehostaa valmistusta ennen kuin sarjatuotanto käynnistyy tehtaalla Kiinassa. Älykkään valmistuksen varmistamiseksi yritys 3D-tulostaa myös jigit ja kiinnikkeet, jotka nopeuttavat kokoonpanoaikaa Kempeleen tuotantolaitoksessa.
”Polarin liiketoiminnan ytimessä ovat uudet innovaatiot, joista monet tulevat tutkimusryhmältämme. Ja se, että voimme sisällyttää ne fyysisiin, 3D-tulostettuihin malleihin, on meille suuri siunaus”, Virta toteaa lopuksi.
